La transformation du bois en pâte à papier comporte un certain nombre d'étapes qui peuvent être considérées comme faisant partie du processus de fabrication du papier, mais cet article se concentrera sur la manière dont le mélange de pâte à papier est transformé en papier.
Une machine à papier a généralement une largeur de 10 à 25 pieds et peut avoir une longueur allant de la moitié d'un terrain de football (50 yards) à la longueur totale (100 yards). La machine est composée de deux éléments principaux : unepartiehumide et une partie sèche.
Étape 1 : Le mélange de pâte et d'eau est étalé sur une toile de formation qui ressemble à un grand écran à mailles situé à l'extrémité avant, ou extrémité humide, de la machine à papier.
Étape 2 : À ce stade, la pulpe est composée de 99,5 % d'eau et de 0,5 % de pulpe. La gravité, l'aspiration et la vibration mécanique du tamis commencent rapidement à éliminer 20 % de l'eau, dont une grande partie est réutilisée à l'usine. Des directives environnementales strictes sont suivies pour le volume et la qualité.
Étape 3 : L'étape suivante de la partie humide est la section de pressage où l'on élimine encore plus d'eau. Lorsque l'eau est encore à 60 %, le mélange est pressé à travers de grands cylindres enveloppés de tissu, appelés feutres humides. C'est à ce stade du processus de fabrication du papier que le produit commence à acquérir sa douceur et son épaisseur.
Étape 4 : Une fois passé à travers les feutres, le papier entre dans la section du séchoir. Il passe ensuite dans des séchoirs chauffés à la vapeur qui laissent le produit avec un taux d'humidité de 2 à 6 %.
Étape 5 : L'étape suivante est la presse à format; à ce stade, une solution d'amidon est appliquée sur les deux faces de la feuille. Si vous avez déjà utilisé de l'amidon pour repasser vos vêtements, vous pouvez vous faire une idée de ce qui arrive au papier. La solution d'amidon améliore sa capacité à résister à la pénétration de l'eau et de l'encre pendant le processus d'impression offset. Cette étape du processus de fabrication du papier lui permet également de recevoir les toners et les encres liquides utilisés dans divers types d'impression numérique.
Étape 6 : Au cours de ce processus, de grands cylindres lourds, appelés " calendar stack", attendent le rouleau en cours de formation. Ces cylindres exercent une pression sur la feuille pour obtenir le lissé et le calibre souhaités. La pression sur la pile de calendrier peut être réglée. Une pression plus importante permet d'obtenir un papier plus lisse et moins épais.
Étape 7 : À l'extrémité de la machine, le papier est enroulé sur une grande bobine appelée bobineuse. Lorsque la bobine de papier est acheminée vers l'enrouleur, elle est découpée en rouleaux de taille raisonnable. Il existe deux principaux types de formats de rouleaux : le premier est un rouleau qui est dimensionné pour une presse à bobines pour les machines à feuilles et le second format convertit les rouleaux pour être utilisés dans une application de mise en feuilles pour être coupés et emballés dans des cartons. La bobineuse offre la possibilité de personnaliser la taille des rouleaux pour maximiser l'efficacité et limiter les déchets.
Étape 8 : Chaque rouleau, carton ou patin fini est estampillé d'un numéro de tirage. Le numéro d'exécution est souvent considéré comme l'acte de naissance du produit. Le numéro de tirage indique la date, l'heure, la machine à papier et la partie de la grande bobine d'où provient le papier. Ces informations permettent au personnel de l'usine de les consulter pour résoudre tout problème de qualité susceptible de survenir sur une presse d'imprimerie.
Une bobine complète de papier pèse 30 tonnes, soit un camion et demi de papier. Ces 60 000 livres. Il a fallu environ 45 minutes pour le fabriquer, de la partie humide à l'enrouleur.
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